1、糊版现象：小字或图案印不出来，严重时可看见一层墨迹。
原因：①油墨干燥过快，使墨干结在网穴内；②机速过慢；③印刷不好。
处理方法：油墨中加入适量的慢干性溶剂减缓干燥；适当提高机速；重新制版。
2、针孔现象：印版上出现微小的小孔，特别是图案较大面积部分。
原因：①、当印不下去时，油墨成为很稀薄的透明层，能看到版辊上的网线，印品呈现大小一致的针孔（砂眼），均匀遍布印品，这叫机械针孔。②、油墨流平性和对承印物润湿差的结果，印品上形成零乱不一的针孔，这叫化学针孔。
处理方法：对机械针孔，可适当增加油墨黏度或使油墨干燥慢一些就可以解决。对化学针孔要在调整油墨时，不要黏度过低，以保证油墨的黏附性和流平性。因此，在调稀时同时加入聚酰胺树脂油或其他增加润湿物调整，即可纠正。
3、发虚和晕圈现象：图案印迹不实，墨层薄淡叫发虚；围绕印品边缘起双边，叫晕圈。
原因：主要是印版压力不均匀，或压印胶辊不适；也有油墨黏度过低引起发虚的。印版辊筒压力太重，油墨黏度不足，使网穴的油墨提前泛出来。静电现象也能引起晕圈。
处理方法：调整压力，调整油墨黏度，提高干燥速度。
4、刮痕现象：印品非图文部分有一条一条的颜色。
原因：总原因是刮刀问题，其中有油墨引起的刮刀原因，
如：（1）油墨中有杂物，颗粒硬。（2）油墨黏度过高。（3）油墨对印版辊筒附着性过强。（4）油墨干燥过快或过慢。
也有因印版辊筒引起的：（1）辊筒加工不良。（2）版纹过深。（3）镀铬材料差。
还有因刮刀引起的：（1）刮刀不平直有损坏。（2）压力不适当。（3）刮刀与辊筒角度不适。
处理方法：属油墨原因，事前过滤，调整到适当黏度，调整干燥性及附着性；属辊筒原因，改用光滑的辊筒，修正版纹，镀铬均匀。属刮刀原因则改用平直锋锐的刮刀，调整刀的角度和压力。
5、溢出，流水纹现象：油墨满版部分出现流水样的斑点，油墨从划线部分溢出。
原因：油墨黏度过低；油墨的流动性不良的情况。
处理方法：（1）黏度过低时，添加新墨或加入带树脂的调整剂，提高黏度。（2）提高印刷速度。（3）改变刮刀角度，使用锐角刮墨。（4）版纹过深时，则使用浅版纹面。（5）改良油墨的流动性。
6、印品光泽不佳现象：印品达不到光泽要求，表面发粗。
原因：油墨中树脂成分少，调稀过分，树脂成膜不好，承印物太粗糙。
处理方法：（1）用带树脂的调整剂。（2）适当减缓干燥速度。（3）更换好的承印物。
7、筛网现象：本来连续一样的实地部分出现筛网状的现象。
原因：（1）油墨原因的：①油墨黏度高，难以进入印版网点；②干燥过快，失去流动性；③油墨不足。（2）版辊原因的：①版的质量差；②版轴偏心；③镀铬不良；④刮刀压力过大；⑤印压不够。
处理方法：（1）使用慢干剂调整黏度和干燥速度。油墨不足场合，调整油墨槽。（2）由于版辊原因引起的故障难以解决，只能改良印版。（3）调整刮墨刀和压辊的压力。
8、套印不良现象：多色印刷，印刷位置不正，产生错位、空白的现象。
原因：操作过程中有问题或自动套印装置本身有问题。
处理方法：检讨以下项目：（1）操作过程原因的：①各辊筒是否运转正常；②制致力调整是否良好；③套版是否松了；④左右印压，压印辊硬度是否良好；⑤热风调整是否良好；⑥基材是否厚薄不均。
9、色相变化现象：印刷中印刷物的色调发生变化的现象。
原因：（1）油墨黏度变化的场合。黏度变化使油墨的转移率及网点的面积产生微妙的变化。特别是多色印刷场合会导致色调的变化。（2）室温和液温变的场合。温度变化影响油墨的黏度使油墨转移状态发生变化从而导致色调变化。（3）混合色色分的场合。淡色墨中有机和无机颜料的比重差异容易引起故障。特别是油墨槽中油墨流动不良而发生沉淀的场合。（4）油墨吸湿变质发色低下的场合。长时间印刷中，油墨的溶剂组成发生变化，空气的水分混入油墨中，损害正常发色，使浓度低下。（5）网点位置重叠的场合。第一色和第二色网屏角度重叠的场合，从高光部分到中间色调部分网点重叠出现深浅两极变化，色调显著变化。（6）其他，如油墨白化，版面被吹风也会导致色调变化。（7）多用真溶剂是消除其他故障的重要因数。
10、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡溢出来，阻碍油墨的循环。出现斑驳或抛光等现象，影响印刷品的质量。前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。
原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。
处理方法：（1）把油墨黏度调整到适当的范围。（2）添加消泡剂。但添加过量的会损坏附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显发泡。（3）防止循环装置中空气被冲进油墨。（4）消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。
11、斑驳现象：印刷品的满版部分印刷不平滑，出现斑点状，降低印刷效果。
原因：（1）印刷速度慢，油墨干燥慢。（2）油墨太稀。（3）触变性大的油墨容易引起斑驳现象。（4）水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。（5）静电影响。
处理方法：（1）改良油墨的流动性。（2）使用快干溶剂。（3）在可能的限度内，提高印刷的黏度。（4）选用吸油量少的颜料，减少静电引起的问题。（5）选择印版种类和网屏角度。
12、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷品出现网点残缺的现象。
原因：（1）油墨干燥太快。（2）油墨中连接料的再溶性差，印刷后版辊网点的油墨不能完全再溶解，造成恶性循环。在印刷中从纸张和薄膜中出来的灰尘混入油墨中也是堵版原因。
处理方法：（1）使用慢干溶剂。但干燥慢对印刷后工序造成影响，值得留意。（2）使用溶解力好的溶剂。
13、吸水变质现象：长时间印刷时，树脂在油墨中出现析出胶化，引起光泽变差，转移不良，堵版等现象。
原因：印刷时空气中的水分慢慢混入油墨中，在长时间印刷时油墨的溶解性变差，是此现象的原因。含醇类的硝化棉系列产品油墨出现较多，特别是在高湿度，印刷面积小，油墨消耗量少的场合容易引起此现象。
处理方法：（1）油墨槽要密封好，减少与空气接触的面积。（2）加入能和水相容的真溶剂。（3）追加新墨，避免旧墨重复使用。
14、白化现象：干燥中油墨皮薄白化，印刷面的光泽、接着性、强度等性能变差的现象。一旦发生白化则没有补救的措施。
原因：当转移到薄膜表面的油墨干燥时，溶剂的蒸发平衡被破坏，导致树脂不溶解，白浊，局部胶化，称之“树脂白化”。同时干燥过程中溶剂挥发吸热，油墨表面很冷，空气中的水分混入油墨涂层中引起胶化，称为“水白化”。通常白化指的是“水白化”。故障多发生在含醇类多的硝化棉型油墨，高湿度的环境中容易发生。
处理方法：（1）提高印刷机的干燥能力。（2）调整印刷车间的温度和湿度。（3）减少醇类溶剂的用量。（4）添加少量慢干真溶剂。
15、沉淀现象：颜料发生沉淀导致色相发生变化的现象。颜料沉淀可造成堵版和脏版。
原因：（1）颜料在连接料里的分散性差，颜料发生凝聚。（2）颜料分散研磨不充分而发生沉淀，这种情况沉淀较硬。（3）黏度过低，连接料对颜料无保持力，搅拌效果低，导致沉淀。
处理方法：（1）使用凝聚防止剂混入沉淀防止剂。（2）颜料分散（研磨）充分。（3）使用互溶性好的颜料和连接料。（4）使用前罐内油墨要搅拌均匀。
16、透背现象：油墨在印刷面里面渗透的现象。
原因：（1）印刷基材的渗透性大。（2）油墨的黏度低。（3）油墨的干燥不良。（4）油墨的流动性差。
处理方法：（1）提高印刷黏度。（2使用快干溶剂并提高印刷速度。（3）提高机器的干燥能力。（4）改用流动性好的油墨。
17、抛光现象：因为油墨的转移不良，印刷表面产生抛光的现象。
原因：（1）油墨黏度高。（2）刮刀的刮墨性能差。（3）有风吹印板使油墨转移差。
处理方法：（1）降低油墨印刷黏度。（2）刮刀刀刃延长。（3）加入慢干溶剂。（4）确认压辊的硬度（硬的改为软的）。（5）吹风不能直接或间接吹到印版上。（6）溶剂排放的移动排气扇的位置也是造成故障的原因。
