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塑料凹印中的堵版问题原因分析
时间:2013-05-08   来源: 包装前沿   阅读:3797次

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                                  作者:南光公司  梁春亮
在凹版印刷中,油墨从印版上的网穴中转移到承印物表面的转移率通常在50%~70%左右,有30%~50%左右的油墨总是残留在网穴中。油墨的残留率如果始终保持一定值当然不会产生什么问题,但在印刷过程中常会由于某种原因导致网穴中油墨的残留率提高,造成堵版。堵版发生以后,会造成印刷图案和文字模糊不清、印品颜色发生变化,严重地还将不能继续进行印刷,而浅版部位则是最容易发生堵版的地方。 
  一、造成堵版的原因
堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的。
  1.油墨干固于版面 
  残留在网穴中的油墨受到某些因素(如油墨黏度增高)的影响会发生部分油墨干固,此时印版滚筒再次进入墨槽时,网穴中固化的油墨就难以完全溶解,油墨转移率也就随之降低。久而久之,网穴被堵塞得越来越浅,油墨转移率越来越低,最后引发堵版故障。此类堵版故障与油墨类型、黏度、溶剂、干燥速度、印刷速度等因素有关,而且与印刷机的构造也有很大关系。 
  (1)溶剂干燥过快 
  为了满足印刷工艺的需要,印刷时需要常常调整油墨的干燥速度。当油墨干燥过快时,在油墨尚未转移到印刷基材之前,便会有一部分油墨产生皮膜。油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良,经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。 
  当油墨循环较差时,墨斗中的油墨很容易结皮,也会引发堵版故障。 
  当然,印刷车间温度过高、湿度过低也容易引发上述故障。 
  (2)干燥箱漏出的热风直吹版面 
  凹印机构造上的一些问题(如刮刀位置距印版滚筒较远、滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等)会导致从干燥箱漏出的热风直吹印版版面,从而引起油墨在网穴内干固。印刷速度过低也容易使油墨干固在网穴内而发生堵版。当凹印机结构上的问题难以改善时,就需要尽可能地提高印刷速度、缩短刮刀与压印线之间的距离,或使用缓干剂。 
  2.油墨中混入杂质 
  凹版印刷速度比较快,印刷基材(薄膜)在高速运行中常会产生静电,由于静电的吸附作用,周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质会被带入油墨中。这些机械性杂质都是造成印版网穴堵塞的直接原因。因为目前凹版印刷中经常使用的175 L/in的凹印版,其最大网穴纵向、横向均为130μm,深35μm左右,油墨中的粗粒子、不溶性物质、析出物或者印刷过程中混入的尘埃均会将其堵塞。为了防止出现这种事故,可以在循环泵的吸嘴前安装一个80~120目的金属网,对油墨进行过滤,以除去不溶性的杂质。同时,油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时,由于再溶解性较低也会造成堵版。所以,应尽量避免比重有显著差异的油墨相互组合在一起使用。 
  3.制版质量低 
  凹印制版要经过表面腐蚀或雕刻、镀铝、研磨等多道加工工序。在这些加工过程中,因腐蚀或雕刻而使网穴内壁产生的不平滑、研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等,均对油墨的转移率有一定的影响,惰况严重时往往也会导致油墨转移率降低,从而造成堵版。 
  据有关资料介绍,采用腐蚀工艺制版时,将规则的四边形网穴改成凹状弧形网穴,可以大大减少丢点现象,有助于减少塑料凹版印刷中的堵版故障。 
  4.油墨溶解不良(劣化) 
  由于油墨流动不良、浑浊沉淀,或者由于停车后清洗不彻底而混入不同的油墨,以及误用别的不良溶剂等导致油墨溶解不良,转移率降低,也会造成堵版。 
  (1)油墨变质、溶剂平衡发生变化会导致油墨的溶解力降低,造成油墨本身的分离、沉淀和颜料再凝聚等变化。 
  (2)在印刷过程中,油墨内如果混入水分,会影响油墨的流动性,造成颜料的再凝聚。 
  (3)更换油墨时,如果印刷机清洗不彻底而使新墨中混入不同种类的油墨,或由于误用及混入不合适的溶剂等,都会直接引起油墨溶解不良,从而造成堵版。 
  (4)在印刷时往墨槽、墨桶中添加溶剂(尤其是加的溶剂较多)时,如果添加速度过快,可能会因溶剂冲击而引起溶解性变差。所以,添加溶剂时应缓缓加入。 
  5.油墨发生化学变化 
  两液型油墨或反应型油墨随着印刷过程的延续,会逐步发生交联等化学反应,使油墨流动性变差、黏度增高、转移率降低,这些都可能是堵版的原因。所以,在使用两液型油墨或反应型油墨时,停机后要及时擦版,并慎用过期油墨和剩墨。另外,不同种类的油墨混合使用可能会引起化学反应,从而造成堵版。所以,应事先通过实验来确认不同种类的油墨是否能够混用。 
  二、堵版故障解决对策 
  根据以上分析,我们可以归纳出塑料凹印堵版故障的解决对策。 
  1.发生塑料凹印堵版故障时,应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗,并针对发生堵版的原因进行分析并分别对待,以解决问题。 
  2.印刷车间温湿度要适宜,溶剂的干燥速度一定要与印刷速度、印刷环境相适应。 
  3.刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短,以防止干燥箱漏出的热风直吹版面。 
  4.混合使用慢干溶剂,适当提高印刷速度。 
  5.出现油墨性能缺陷导致的堵版故障时,应及时更换油墨(或与油墨供应商联系解决),尽量避免比重有显著差异的油墨相互组合使用。 
  6.墨槽中的油墨要经常搅拌,使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨,以避免油墨产生皮膜。 
  7.当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时,应重新镀版或重新制版。 
  8.开机前或刚开机时,应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车,长时间停车一定要先把印版清洗干净,或者把印版滚筒浸入墨槽中连续空转。 
  9.在新鲜油墨中,由于温差等原因,油墨中的添加剂、蜡类物质等会结晶析出,这时可试着在使用前对油墨进行加温(40~50℃),使之溶解。 
  10.溶剂误用、油墨变质以及混入异种油墨等,均会显著影响油墨的再溶解性。所以应该使用正规的专用稀释溶剂。更换油墨时,先要彻底洗净墨槽和循环泵,而后再倒入新的油墨。                                         
 
 
作者:梁春亮,1996年进入软包装彩印行业至今,从事低速机长3年,高速机长5年,印刷主管4年,对凹版印刷略有研究。自工作以来一直在南光工作,毕生所学皆来自南光。感谢南光及南光陈总经理对笔者的栽培和照顾。现原将所学与同行交流,可联系15536269188。
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