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胶水的合理使用
时间:2013-05-07   来源: 包装前沿   阅读:2930次

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     目前,干式复合加工使用的粘合剂是聚氨酯体系的双组份溶剂型粘合剂。这种双组份的粘合剂是在高分子末端具有羟基的主剂和具有异氰酸酯基的固化剂构成的,其反应过程如下:
                  OCN\
HO~ ~OH+        NCO→
                  OCN/
     我们今天侧重于复合加工的应用,因此关于理论上的探讨就不多谈了。仅就复合加工方面所涉及的粘合剂的使用方面做一介绍。
     聚氨酯粘合剂的使用方法
     大家都知道,由于异氰酸酯基极易与水或醇类中的羟基发生反应,故在复合加工中为获得理想的复合强度,在调配粘合剂时应充分注意以下几方面。
     1、稀释溶剂:应选用高纯度(99.9%)的醋酸乙酯,才能避免因溶剂水分和醇类的含量高而胶液的粘度变化(上升),破坏正常的加工适用性粘度并造成粘着强度的下降。因此,配制好的胶液应尽量缩短其放置时间,宜随配随用,特别在梅雨潮湿的季节更应注意。
     2、粘合剂的调配程序 
     
     3、由于粘合剂的生产厂家所提供的不同牌号、不同用途、不同配比以及不同的粘合剂固含量,所以在加工不同用途的产品时,根据所选用粘合剂的有关说明书的规定配比来确定涂布量。涂布量要根据复合的基材不同,而采用不同配比的浓度。
     4、粘合剂的涂布量的确定
     在干式复合中,粘合剂的涂布量对层压后的复合薄膜性能影响很大,应予以重视。在实际生产中,特别是由于涂布量的不足而引起的故障非常多。如:复合薄膜的外观不良、粘着力不良、脱层的发生、热封、煮沸、高温蒸煮等各种性能下降等。
     粘合剂的最佳涂布量要考虑薄膜的构成、凹版油墨、复合薄膜的后加工条件,以及最终用途而加以确定。例如: 
     
     注:实际复合中应根据实际复合结构再做涂布量的调整。 
     5、粘合剂涂布量的控制及其与剥离强度的关系: 
     ①粘合剂涂布量的控制方法 
     凹版网线辊涂布的优点是可以进行定量涂布。其涂布量由自版筒网点的深度和粘合剂的固体含量 来推定。其计算公式为: 
     Tu=1/4—1/6HL 
     Tu:涂布量   g/m2  (干燥物) 
     1/4—1/6:转移率 一般选取1/5 
     H:凹版深度 
     L:涂布粘合剂的固体含量 
     在实际使用中因凹版网点的形状、粘合剂的粘度、胶辊的印压力、刮刀角度等工艺条件因素的不同,转移率在25%~16.7%间变动。因此要视所用版筒网点形状、制造方法不同而实际测定使用版辊的涂布量,搜集数据加以确定。 
     现将不同凹版网点形状的线数、深度、容积的有关数据列表如下供大家参考: 
     不同凹点形状的有关数据表 
     
     以上数据仅供参考。
     6、粘合剂涂布量与剥离强度的关系
     根据复合薄膜的材料构成和用途,是否合理选用相应的粘合剂涂布量,是直接影响复合薄膜之间的剥离强度的高低和影响最终制品的使用性能的关键。
     随着涂布量的增加,剥离强度随之上升,因此既要考虑生产加工成本因素还要满足制品的用途要求,所以根据内容物包装要求,正确而合理地确定涂布量显得极为重要。
     7、剥离强度与固化时间的关系
     粘合剂的固化过程是包括粘合剂本身与基材表面的极性基因共同发生交联的过程,通过这一过程以达到薄膜层间最大的粘接强度。交联过程随着温度的升高而缩短交联过程,为生产加工需要和获得理想的剥离强度以及在保证制品性能的前提下,应合理确定固化(熟化)温度和时间。另外,温度与时间的确定还会因粘合剂的内在特点不同而稍有变化。
     8、粘合剂粘度控制
     干式复合加工是采用凹版涂布粘合剂,因此要求粘合剂有较好的流动性和转移性,才能实现高速生产和获得理想的粘着强度,所以要选用固含量高且粘度低的高性能聚氨酯粘合剂。
     一般情况下,干式复合加工时所使用的粘合剂的粘度在15~20秒/3#之间。
     9、生产中剩余粘合剂的保存与使用
     在复合加工生产中,不可避免地遇到诸如节假日、停电等意外情况,这时剩余的粘合剂应盛装原包装桶内密封存放,其保存期限在48h以内为宜。存放再使用时不应直接使用剩余,而应以20%以内的配率加入到新配制的胶液中拌匀使用。
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